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  随着智能化和自动化技术的发展，纺织行业的传统生产方式正在经历深刻的变革。许多企业通过集成传感器和监控系统，实现了从原料处理到成品包装的全过程实时跟踪。利用大数据和人工智能技术分析生产数据，不仅揭示了潜在的问题和改进点，还推动了生产的全部过程的一直在优化。此外，利用互联网实现远程监控和管理，明显降低了人工操作需求，提升了生产的连续性和稳定能力，同时也对传统的操作法提出了挑战。

  为适应新生产方式的要求，在细纱工序的操作法方面做大胆创新，根据设备的先进程度、生产效率、人员结构和成本控制等因素综合考虑，逐步改进了操作法标准，实现了从抵管接头到皮辊挂头法的变革，从而改变了传统的单一操作模式，合理分配了接头、换粗纱、落纱、清洁等任务，并实施了专人专项的操作法。

  我公司原来在环锭纺上采用抵管接头和平挑接头操作法，后来配置了紧密纺设备，为适应紧密纺纱线的生产规格要求，统一改成了皮辊挂头操作法。

  接头质量好，引纱、提纱短，打头挺，掐头长度准确（16-22mm），位置准确（罗拉中上部右侧），但抵管接头和平挑接头法易产生麻花劲、白点、小辫子、疙瘩、强捻纱等问题，进而影响布面的质量。而且技术方面的要求高，掌握难度大，新员工上机需要3个月的培训时间。

  操作简单迅速且连贯准确，要求动作遵循“稳、准、快、好、省”的原则，使操作简单化、流程缩短，可以在30秒内连续完成10个皮辊挂头，有效提升了生产效率。

  皮辊挂头操作法的接头长度一般在7-12cm之间，接头在自动络筒上能够被电清切除的比例能够达到99.5%以上，相对于抵管接头和平挑接头操作法，采用皮辊挂头操作法整体效率可提升26%，坯布质量达标率可提升19%。皮辊挂头操作法的具体步骤和要求见表1。

  采用皮辊挂头操作法，通过对新员工做简单、灵活、快捷且通俗易懂的分解式培训，就可以使新员工快速掌握单一而有效的操作手法，从而迅速适应岗位需求，确保生产线.从一体式操作到专业化分工的转变

  传统的接头换粗纱和清洁一体式操作法，值车工需要同时负责接头、换纱和清洁等多项任务，这导致工作效率低下，且有可能会出现操作失误，目前已不足以满足粗细联设备高效率生产的需求。为此，我公司采用了将接头、换纱和清洁工作进行独立分工的操作法。

  粗细联设备粗纱自动落纱，值车工只要按下换纱按钮，备用粗纱会通过导轨自动根据换纱程序输送到需要换粗纱的细纱机台对应位置，就可根据整体或分段来更换了。具体操作步骤见表2。

  我公司的细纱机都配置了游动风机（吹吸风），自动进行往返式巡回清洁。我们配置了专职清洁工负责机台清洁工作，根据所生产品种和质量发展要求规定清洁项目（如牵伸区、罗拉颈、皮辊、摇架等），每个清洁工负责一个规定区域的清洁，确保清洁合格率达到98%。

  传统的手工落纱方法，需要4-5人共同操作一台机器，落纱工需要手动拨纱、插管、理头、压管、生头接头等工作，完成一次落纱需12-15分钟。不仅劳动强度大，耗时耗力，而且会对管纱质量有一定影响。

  目前，我公司的细纱机都配置了集体自动落纱装置，管纱卷绕到工艺设定的定长后，自动开启落纱动作，从拔纱、抓管、插管到生头全部自动完成，落纱留头率达到98.5-99%，每次落纱仅需2-3分钟。落纱人员只需根据单锭检测系统提示的断头位置接头即可，不但大幅度节省了人工，而且避免了操作时接触管纱的几率，降低了造成管纱毛羽和油污的风险。

  目前，我公司细纱工序配置了单锭检测装置，从而改变了传统的巡回操作工作模式。原来纺织企业细纱值车工普遍采用步行巡回的工作模式，用工多、效率低下。

  单锭检测系统能够实时监控细纱机的每一个单锭，及时检测并报警异常锭位，有实际效果的减少断头和其他质量上的问题，还能预防因齿轮错误或松动导致的整台质量问题。

  使用了单锭检测系统，值车工能够准确的通过单锭监测显示的锭位，驾驶电动小车来处理断头，采用多样化的巡回路线，不仅减少了工人的体力劳动，还有效提升了接头工作的效率和巡回的灵活性。

  我公司考虑生产品种的多样性和值车工的个人技能等因素，制定了《细纱智能值车14台/人》操作法。以便通过智能化手段，充分挖掘工人潜能，提升生产效率和纱线质量，实现对细纱运转操作的精细管理。

  随着企业设备自动化程度的提升，新员工的培训变得更简单、灵活、快捷且通俗易懂。通过分解培训，员工能够迅速掌握安全操作规程、岗位工作职责制、设备性能和专一操作技能。此外，自动化落纱和单锭检测的广泛应用提高了生产效率和管理效率，而智能化值车和多样化巡回路线的实施，逐步提升了作业效率和质量控制水平。

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